De afvalrubberbanden worden tijdens het pyrolyse- en raffinageproces door vele factoren beïnvloed, waaronder temperatuur, verwarmingssnelheid, pyrolysetijd, druk en de eigenschappen van het afvalrubber zelf. Deze factoren hebben altijd invloed op de pyrolyseprestaties en pyrolyseproducten.
De invloed van temperatuur op het kraken van afvalrubber is cruciaal. Het beïnvloedt niet alleen het kraakproces, maar ook het aandeel kraakproducten. Wanneer de temperatuur lager is, kan het de secundaire reactie van macromoleculair organisch materiaal verminderen, meer moleculaire ketens boven C5 genereren en een hoger oliegehalte hebben. Naarmate de temperatuur blijft stijgen, terwijl macromoleculen blijven barsten, ondergaan kleine moleculen ook secundaire polymerisatiereacties, wat resulteert in een toename van olefinegas, een afname van de geproduceerde hoeveelheid olie en een toename van brandbaar gas. De roetcomponenten en teercomponenten nemen geleidelijk af naarmate de temperatuur stijgt.
De temperatuurstijging is een van de belangrijke parameters die het scheuren van afvalrubber beïnvloedt. De impact van de temperatuurstijging op het kraken van afvalrubber wordt voornamelijk weerspiegeld in het aandeel kraakproducten en de productiviteit. De belangrijkste reden voor dit effect is dat de toename van de temperatuurstijging een directe invloed heeft op de massaoverdrachtssnelheid van de gekraakte producten. In het algemeen gesproken is, wanneer de temperatuurstijging hoog is, de pyrolysetijd van afvalrubber kort, is het gasaandeel in de pyrolyseproducten groter en is het aandeel vast roet en olie kleiner. Wanneer de temperatuurstijging laag is, is de kraaktijd van afvalrubber lang en zal het organische materiaal dat net is begonnen te kraken met elkaar combineren om een stabiele vaste stof te vormen, en wordt de snelheid van de vaste opbrengst verhoogd.
De kraaktijd heeft betrekking op de reactieverblijftijd van afvalrubber in de kraakkamer. De pyrolysetijd zal ook het aandeel van elke component van het pyrolyseproduct beïnvloeden. De grote omvang van het afvalrubber vereist een lange pyrolysetijd. Hoe langer de pyrolysetijd betekent, hoe langer de verblijftijd in de pyrolysekamer en hoe vollediger de pyrolysereactie. De pyrolyse-efficiëntie is echter laag en ten tweede zal de langere verblijftijd in de pyrolysekamer de secundaire reacties vergroten, wat niet bevorderlijk is voor het verbeteren van de kwaliteit van de pyrolyseproducten.
De eigenschappen van afvalrubber komen vooral tot uiting in de buitenafmetingen van afvalrubber. Als de grootte van het afvalrubber klein is, zal het verwarmingsoppervlak tijdens het kraakproces groot zijn, zal de warmteoverdrachtssnelheid snel zijn, zal de kraakreactiesnelheid toenemen en zal het kraken uniform zijn. Als de omvang van het afvalrubber groot is, de warmteoverdrachtssnelheid laag is en de kraaktijd lang is, zal de secundaire kraakreactie waarschijnlijk toenemen en is het kraakeffect slecht. Om betere pyrolyseproducten te verkrijgen, wordt afvalrubber daarom gewoonlijk vermalen om rubberpoeder te verkrijgen.
De pyrolyse-olie geproduceerd door depyrolyse-machine voor afvalbandenkan op grote schaal worden gebruikt als industriële brandstof. Als de afgewerkte olie verder wordt geraffineerd tot diesel of benzine via een distilleerder van afgewerkte olie, kan deze worden gebruikt in motoren met een laag toerental, zoals graafmachines, walsen of laders, waardoor de energiecrisis kan worden verlicht.
