Continue pyrolyse-installatie voor afvalbanden

Een pyrolyse-installatie voor continue afvalbanden verschilt van een pyrolyse-installatie van het batch-type. Deze machine kan afvalbanden continu omzetten in pyrolyse-olie, carbon black en staaldraden. Op een pyrolyse-installatie van het batch-type moet u de temperatuur van de pyrolysereactor verlagen wanneer u het pyrolyseproces voltooit, en op een dag kunt u maximaal 15 ton pyrolyseren. Maar voor de pyrolyse-installatie voor continu afvalbanden heeft u deze stap niet nodig, en op een dag kan het 50 ton zijn.

(1) Grondstoffen die de fabriek binnenkomen en productievoeders. De grondstoffen voor dit project zijn schoon rubberpoeder dat van buitenaf wordt aangekocht. Nadat het rubberpoeder met voertuigen naar de fabriek is getransporteerd, wordt het met een vorkheftruck gelost en voor gebruik naar de grondstoffenloods getransporteerd. Tijdens de normale productie wordt het rubberpoeder vanuit het magazijn door een vorkheftruck in de voerbak geladen en vervolgens via een band naar de voerspiraalbak getransporteerd. Het rubberpoeder wordt via een afgesloten voedingsspiraal naar de binnenkant van de kraakoven gestuurd. Het gehele voerproces is volledig geautomatiseerd.
(2) Kraken Het principe van het kraakproces is als volgt: Rubberpoeder bestaat hoofdzakelijk uit rubber (inclusief natuurlijk rubber, synthetisch rubber), roet en een verscheidenheid aan organische en anorganische additieven (waaronder weekmakers, antioxidanten, zwavel en zinkoxide, enz.). Het thermisch kraken van afvalbanden verwijst naar het proces waarbij het polymeer met onverzadigde bindingen in de hoofdketen van rubber wordt gebroken onder anaerobe of anoxische omstandigheden en bij geschikte temperaturen. De producten zijn voornamelijk monomeren, dimeren en fragmenten, en deze producten worden gepolymeriseerd tot een verscheidenheid aan olefinen, waardoor vluchtige stoffen worden verwijderd en vaste koolstof wordt gevormd. De producten zijn voornamelijk stookolie, pyrolysegas en ruw carbon black. De kraakvergelijking is als volgt:
(-CH2-CH2-)
n→n[C+H2+CH4+C2H6+C3H8+C4H10+C5H12++C11H24+C20H42+ …]
De pyrolysetemperatuur van het rubberpoeder in dit project is 380 graden, wat behoort tot pyrolyse op lage- temperatuur. De pyrolyseoven maakt gebruik van externe verwarming, micro-negatieve druk en zuurstof-deficiënte pyrolyseprocestechnologie. De micro-negatieve druk kan ervoor zorgen dat het gas in de oven niet weglekt, verbetert de pyrolyse-efficiëntie, en tegelijkertijd kunnen de belangrijkste procesparameters van de pyrolyse-apparatuur (pyrolysetemperatuur, werkdruk, snelheid van elk onderdeel, etc.) een onderling verbonden regelcontrole realiseren, waardoor de onveilige verborgen gevaren en secundaire vervuiling veroorzaakt door gaslekken in het productieproces fundamenteel worden geëlimineerd.

1. Voorbehandeling van grondstoffen: om ervoor te zorgen dat de grondstoffen continu worden ingevoerd in een afgesloten en uniform toevoersysteem, moeten de afvalbanden van grondstoffen worden gedehydrateerd, metaal- en vaste onzuiverheden worden verwijderd, geplet, enz., om rubberpoederdeeltjes te verkrijgen;
2. Laden: De rubberpoederdeeltjes worden naar een afgesloten toevoersysteem gevoerd en bereiken vervolgens de kraakreactor. Deze voedingsapparaatmodule kan de voedingssnelheid instellen om het hele proces op een ordelijke manier te laten verlopen. Het gehele proces wordt uitgevoerd in een gesloten omgeving.
3. Kraken: de continue raffinageapparatuur maakt gebruik van een indirect verwarmingssysteem en de vlam komt niet rechtstreeks in contact met de binnenwand van de kraakreactor. De verwarmingsmodules zijn gelijkmatig verdeeld in de oven en de PLC wordt gebruikt om de hoeveelheid warmte te regelen om de verwarmingstemperatuur van de kraakreactor consistent te maken. Dit kan de levensduur van de reactor verlengen en gelijkmatig verwarmen.
4. Koeling: De apparatuur voor continue olieraffinage maakt gebruik van een twee-traps vatcondensatiesysteem voor olie- en gaskoeling. Het buisontwerp maakt gebruik van een 'S'-route om het koeloppervlak en de koelafstand van de olie en het gas te maximaliseren, waardoor ervoor wordt gezorgd dat de olie en het gas volledig worden gekoeld; Bovendien verandert het ontwerp van de cilinder het conventionele koelontwerp van het type box-, wat er niet alleen goed uitziet, maar ook de voetafdruk van de apparatuur verkleint.
5. Afgasterugwinning: Naast de koeling van olie en gas stroomt een deel van het ontvlambare maar niet-condenseerbare gas door de veiligheidswaterafdichting (vlamdover), de afgasterugwinningspijpleiding en het gasspuitpistool om de oven van de reactor te bereiken om de reactor te verwarmen voor secundaire verwarming, waardoor de bedrijfskosten van de apparatuur aanzienlijk worden verlaagd;
6. Slakkenafvoer: Nadat het kraken is voltooid, wordt het roet afgevoerd uit de uitlaat aan de achterkant van de kraakreactor via het automatische slakafvoerapparaat, via de hoge- afdichtingsspiraal naar het koeltransportapparaat, via het drie-traps koeltransportapparaat, en vervolgens centraal verpakt. Deze handeling kan voorkomen dat het afgevoerde roet oververhit raakt en de slakafvoerinrichting beschadigt, en dat de werknemers verbranden.

1. Het unieke ontwerp van de pyrolyseroute met drie- passages zorgt ervoor dat u slechts een klein oppervlak nodig heeft om deze machine te installeren.
2. Deze pyrolyse-installatie voor continue afvalbanden kan rubberpoeder voeden en tegelijkertijd de pyrolyse-olie produceren en roet afvoeren. minder dan 3 werknemers op de lopende locatie, bespaar de arbeidskosten.
3. Voor de machine is er een afvalgasterugwinningssysteem dat het afvalgas kan verzamelen en gebruiken voor het verwarmen van de pyrolysereactor, wat de brandstofkosten kan besparen.
4. PLC-besturingssysteem, u kunt op elk moment de verschillende procesomstandigheden kennen. Het is in hoge mate automatisch
5. Hoge olieopbrengsten, soepeler lopend.